降成本、提效率，强研发、拓市场，数字化、智能化……平阳汽摩配生产企业纷纷打出“组合拳”，整体实力、创新能力、经济效益和市场竞争力显著提升。今年1-10月，全县汽摩配产业产值52.2亿元，同比增长32.2%，产业发展不断提档升级。

降本增效，激发企业新潜能

一只机械手将原材料抓起，冲压设备完成冲压作业，另一只机械手立马“接过”半成品，迅速转移至下一道工序，整个过程无人参与、无缝对接。在平阳博翔汽车新能源科技有限公司冲压车间，4台设备、6只机械手组成了全自动生产流水线。在另一侧的热处理车间，整条生产线只有1名工人，将产品整齐摆放在设备入口处，在传送带的运送下，依次经过淬火、甩油、回火等工序，“熟练”地完成热处理。

“我们公司是县里的招商引资项目，去年投产时，产品的自动化生产率已达到100%。”博翔公司总经理杨恩伟说，该公司与设备生产厂家联合开发自动化生产线，极大提升了生产效率，有效降低生产成本。

博翔公司在与设备生产厂家联合开发的同时，还立足生产实际，自主研发设备，精准改进生产方式。杨恩伟指着车间里部分奇形怪状的设备说：“这些设备都是我们工程师自己改造的，虽说外观看上去并不精致，但很实用。”他说，经过改造的磨片机，不仅实现了自动化生产，一个人可以操作三台机器，通过以空气代替润滑油的方式，还实现了绿色无污染生产，在提高效率、降低成本的同时，兼顾了环保。随着大量自动化设备引进和改造，该公司用工数量减少了50%以上。

降本增效是传统汽摩配产业激活新潜能，实现可持续、高质量发展的基本途径和共同选择。温州匠诚汽车零部件有限公司今年投入1500万元，引进了蒸发电机全自动流水线2条，极大提高了企业生产效率。

“这2条全自动流水线的引进，让原本需要40名工人的生产环节，减少至2人。”匠诚公司总经理陈凤灶说，自动化水平的提升，不仅极大降低了人工成本，还让生产效率提高了30%。截至目前，该公司今年的产值已达到1.3亿元，同比增速达100%。他还告诉记者，该公司的新厂房已经结顶，将于年底前竣工。

创新转型，提高市场占有率

近年来，国内汽车消费市场逐渐转向“电动化”，博翔公司的内销市场也受到了很大的冲击，研发新产品、拓展新市场，成了该公司转型发展的新课题。

“我们一方面考虑往电动车市场转型，另一方面及时改变市场策略，双管齐下，应对汽车消费市场带来的变化。”杨恩伟说，博翔公司通过引进高级技术人才、加大研发投入，每年研发新产品从10套提升到60套，产品适配车型由20%增加至80%。同时，借助“一带一路”，不断拓展中东、北非等市场。今年，该公司外贸增速达120%，有效对冲了国内市场的降幅，整体产值增幅20%以上。

在汽摩配产业里，产品的全球车型覆盖率，直接影响到企业的市场占有率。对此，我县汽摩配企业每年都在新产品研发上投入大量资金和人力，优化产品、扩充种类，从而提高企业在全球市场的竞争力、影响力。

今年，浙江可得电子科技有限公司对车身高度传感器进行升级，提高产品的稳定性和精准性。改造升级后的产品，深受客户青睐。该公司全年产值预计可达8000万元，较去年提高近20%。

“我们每年都投入近千万元的资金，用于新产品研发，年均研发200余款产品。”可得公司董事长陈建勇告诉记者，作为一家“售后型”汽车零部件生产企业，产品的车型覆盖率高低是企业能否占领市场的关键。近年来，该公司每年支出销售额的6%投入产品研发，不断提高产品的车型覆盖率。截至目前，该公司共有相关系列产品2300余套，覆盖全球90%以上的车型，远高于国内同行。

数智赋能，发展新质生产力

随着新一代信息技术快速发展，数字化正成为驱动传统制造业企业高速发展的重要引擎。

在可得公司一楼的显示屏上，可以清晰看到各车间设备运行状况、目前存货数量，以及订单情况，系统还能帮企业科学精准安排订单的交付顺序，让企业生产力“拉满”。

“我们通过数字化改造，从接订单到交货，仅需15天时间。”陈建勇介绍，该公司引进了MES、PLM等系统，在现有生产设备与生产工艺的基础上，通过对生产设备联网，采集注塑生产过程中的数据，并通过设备检测、制造管理、工艺管理、质量管理、报表分析、模具管理等功能模块，实现注塑生产线的数字化与自动化，使设备利用率得到大幅提高。公司管理层可通过屏幕即可实时监控各设备运行、产能产量等情况，还可通过系统直接给车间派送订单，从销售接到业务到产品发到客户手中，交货期从1个月降低至15天。

而浙江睿峰电喷系统有限公司实施数字化改造后，不仅生产效率得到了很大的提高，还能实时掌握设备的动态运行状况，降低无预警故障风险，增加生产线调度、生产排程的弹性空间，进一步提升设备生产效能。

“我们还全面推行全生命周期管理和个性化定制，借助云服务平台，引导客户全程参与，配合上下游企业相互提供生产性服务和服务性生产。”睿峰公司董事长陈金勇介绍，该公司在投入和产出的过程中，不断增加服务要素的比重，从加工组装产品为主向“制造+服务+创新”转型，从单纯销售产品为主向“产品+服务”转变。随着智能化技改完成、数字化车间投用，该公司万元产值成本降低24.14%、产品不良率降低57.62%、研制周期缩短44.44%、人均生产效率提高57.03%、能源利用率提高53.38%。